Utmaningen

CV Motors Ltd., en av Indiens ledande tillverkare av kommersiella fordon, förberedde sig för nästa decennium av automatisering och kapacitetsutbyggnad. Men deras primära monteringsanläggning, som sträcker sig över över 40 000 kvm, hade utvecklats genom kontinuerliga modifieringar i nästan 20 år.

Ursprungliga CAD-ritningar var över ett decennium gamla. Flera renoveringar hade förändrat el, vatten, utrustningslayouter och säkerhetszoner. Varje uppgradering krävde långa undersökningar, upprepade platsbesök och experimentell planering av layouten.

Team inom teknik, underhåll, säkerhet och produktion arbetade utifrån inkonsekvent information, vilket skapade förseningar, omarbetningar och driftsineffektivitet.

Organisationen behövde en enda, pålitlig och aktuell bild av fabriken, något mer tillförlitligt än äldre ritningar och betydligt mer detaljerat än manuell dokumentation.

Klientens initiala hinder

• Linjebalanseringsändringar krävde manuella mätningar, vilket ofta tog dagar
• Ingen korrekt fabriksomfattande dokumentation för AGV-vägplanering
• Överbelastade områden hade inga tillförlitliga visuella register för säkerhetsteam
• Brownfield-modifieringsprojekt överskred rutinmässigt tidsramarna
• Fysiska mockups störde produktionen och krävde flera besök på plats
• Underhållsteamen förlitade sig på spridda Excel-ark och pappersmanualer
• Ingen digital metod för att spåra växtförändringar över tid

Varför detta var kritiskt

1. Varför kunde inte de befintliga 2D CAD-ritningarna stödja framtida fabriksplaner?

Eftersom de var över 10 år föråldrade och inte fångade upp utökade el- och vattenförsörjningssystem, ombyggnader eller flytt av utrustning som ledde till upprepade omarbeten.

2. Varför var en digital tvilling avgörande för expansion av industriområden?

Moderniseringen krävde exakta passformskontroller, kollisionsdetektering och åtkomstvalideringar, allt omöjligt med inkonsekvent 2D-dokumentation.

3. Varför krävde drift- och säkerhetsteam högkvalitativ verklighetsdata?

Överbelastade gångar och takmonterade system utgjorde säkerhetsrisker som endast kunde bedömas korrekt genom visuell och rumsligt korrekt dokumentation av byggandet.

4. Varför behövde underhåll strukturerad tillgångsinformation?

Spridda manualer och olänkade CMMS-poster gjorde förebyggande underhåll oförutsägbart och ökade diagnostiktiden.

5. Varför var långsiktig digital styrning viktig?

Fabriker utvecklas ständigt. Utan regelbunden skanning och versionshantering blir alla digitala modeller föråldrade, vilket begränsar värdet av alla moderniseringsinsatser.

Luckor i befintlig information

• Ingen korrekt inventering av utrustning, verktyg eller strukturella element i befintligt skick
• Ingen visuell registrering av överbelastade områden, hinder ovanför eller gropar i golvnivå
• Ingen åtkomst till en enhetlig fabriksmodell för fjärrgenomgångar
• Ingen metadatabaserad tillgångsklassificering för underhåll
• Ingen metod för att följa anläggningens utveckling över tid

Varför dessa krav var viktiga

Eftersom CV Motors behövde:

• En millimeternoggrann digital bas för all design och planering
• Tvärvetenskaplig insyn för att minimera driftstopp och installationsfel
• Säker, oavbruten produktion under planering av nya uppgraderingar
• Snabbare utbildning och onboarding för över 2 500 tekniker
• En långsiktig, skalbar digital infrastruktur som växer med fabriken

Dessa krav var inte valfria, de låg till grund för verklig beredskap för Industri 4.0.

Desapex-lösningen

Ett fullskaligt Scan-to-BIM- och digitalt fabriksprogram implementerades i hela monteringsanläggningen.

1. Fabriksomfattande multimodal verklighetsregistrering

• Mobil LiDAR för långa gångar
• Handhållna skannrar för överbelastade områden
• Över 3 700 skanningar registrerade på några dagar
• Ett konsoliderat punktmoln med hög upplösning skapat

2. Skapandet av en digital tvilling med hög kvalitet

Desapex modelleringsteam byggde:

• Arkitektonisk BIM (golv, gropar, väggar, entresolplan)
• Strukturell BIM (pelare, fackverk, balkar)
• MEP BIM (kabelstegar, VVS, brandskyddssystem, tryckluft, el och vatten)
• Produktionstillgångar (robotar, transportband, kranar, verktyg)

Detta blev den enda sanningskällan för ingenjörskonsten.

3. Brownfield-planering med kollisionsdetektering och anpassningskontroller

• Importerade nya svetsceller, AGV-banor och testriggar till BIM
• Identifierade kollisioner med kranar, ledningar och gångvägar
• Validerad operatörsåtkomst, underhållsvägar och behörigheter
• Simulerad AGV-rörelse med verkliga gångbegränsningar

4. Virtuell validering för tvärvetenskapliga godkännanden

Använda VR och genomgångar på datorer:

• Ergonomiteam validerade räckvidd och komfort
• Säkerhetsteamen verifierade LOTO, nödutgångar, släckmedelsavstånd
• Underhållsteam simulerade servicearbetsflöden
• Produktionsvaliderad takttidsanpassning

Godkännandetiden minskades från 4–6 veckor till 1 vecka .

5. VR-utbildningsmoduler från den digitala tvillingen

• Robotdrift
• LOTO
• Evakueringsövningar
• Underhållsrutiner

Operatörskompetens uppnås 30–40 % snabbare .

6. Tillgångsklassificering och CMMS-integration

Varje tillgång taggad med:

• Märke/modell, serienummer
• Garanti, installationsdatum
• Serviceintervall, reservdelskartläggning

Länkad direkt till CMMS/EAM för att skapa ett geotaggat digitalt lager.

7. Digital styrning: Versionshantering och ändringsregistrering

• Kvartalsskanningar för kritiska zoner
• Årliga genomsökningar av hela anläggningen
• Förändringsdetektering genom avvikelsekartor
• Uppdaterade BIM-versioner lagras kronologiskt

Detta höll den digitala tvillingen kontinuerligt noggrann .

‍

Projektets tidslinje och milstolpar

‍

Programvara och teknik som används

• Verklighetsfångst: Mobil LiDAR, handhållna 3D-skannrar
• Punktmolnsbehandling: Leica / Faro-sviterna
• BIM-modellering: Autodesk Revit
• Samordning: Navisworks för kollisionsdetektering
• Simulering: Verktyg för analys av AGV-rörelser och -frigång
• VR-träningsmotor: Unity/Unreal-baserade moduler
• CMMS/EAM-integration: API- och metadata-arbetsflöden

Det verkliga affärsvärdet som levereras

Planering och teknik

• Förseningar inom brownfield-området minskade med 25–40 %
• Minimalt omarbete tack vare tidig kollisionsdetektering
• Fjärrgranskningar av design påskyndade beslutsfattandet

Utbildning och personalutveckling

• 30–40 % snabbare förarutbildning
• Tillbudsincidenter minskade

Underhåll

• MTTR minskade med 15–20 %
• Tekniker kan lokalisera och förstå tillgångar på distans
• Reservdelsinköp i linje med faktiska fabriksbehov

Dokumentation och efterlevnad

• Digitala revisionsspår
• Noggrann information om byggstart för myndigheter och OEM-tillverkare

Kulturellt skifte

• Tvärfunktionella team samarbetar kring en gemensam digital tvilling
• Besluten blev datadrivna
• Personalen uttryckte ökat förtroende för planering och förändringsledning

Vad detta innebär för framtida projekt

För CV Motors gjorde det här projektet mer än att modernisera en anläggning – det byggde den digitala ryggraden för nästa decennium av tillverkningsexcellens. Fabriken utvecklas nu med en levande digital tvilling, som uppdateras varje kvartal och vägleder varje ny investering, automatiseringsinitiativ och säkerhetsprogram.

Teknik-, underhålls-, säkerhets- och produktionsteam talar nu samma visuella språk. Organisationen har gått från reaktiv problemlösning till prediktivt beslutsfattande utrustat med tydlighet, noggrannhet och självförtroende.

För Desapex visar det här projektet hur indiska fabriker kan ta ett språng in i en digitalt styrd, Industri 4.0-redo framtid. Och för tillverkaren markerar det början på en långsiktig transformation: en fabrik som inte bara fungerar effektivt idag, utan som förblir framtidsklar för varje uppgradering, varje expansion och varje strategiskt beslut som kommer.