Utmaningen

I åratal drev klienten sina kemiska tillverkningsenheter (CNA-1, CNA-2, CNA-3 och kyltornet) med föråldrad och fragmenterad dokumentation. Pappersbaserade P&ID:er, äldre GA-ritningar och åratal av odokumenterade fältförändringar hade skapat betydande avvikelser mellan de faktiska anläggningsförhållandena och tekniska register. Detta ledde till kritisk ineffektivitet: försenad avstängningsplanering, högre underhållskostnader och ökande säkerhets- och efterlevnadsrisker. Deras interna team lade ner för mycket tid på att validera data genom fältbesök. Vad de behövde var inte bara en digital registrering, utan ett tillförlitligt, intelligent system som återspeglade verkligheten på fältet.

Klientens initiala hinder

• Platsen var redan delvis konstruerad, vilket gjorde traditionella manuella mätningar ineffektiva och felbenägna.
• Strukturella detaljer som överstyckebjälkar var svåra att upptäcka visuellt.
• Tidsfristen var strikt, bara en månad för en anläggning på 3 lakh kvadratfot.
• Den enda inmatning som lämnades var en bild av en huvudplan i PNG-format, utan åtkomst till befintliga CAD- eller Revit-filer.

Varför detta var kritiskt

Varför var exakta ritningar för byggstart nödvändiga?

Kunden var mitt i byggprocessen. Eventuella avvikelser mellan faktiska platsförhållanden och ritningar kunde leda till feljusterade interiörer, problem med installationer och omarbeten, vilket allt är kostsamt.

Varför inte använda traditionella undersökningsmetoder?

Traditionella metoder kunde inte uppnå den erforderliga noggrannheten på under 3 mm eller matcha den hastighet som behövdes. Med delar av strukturen redan byggd var åtkomsten begränsad, vilket gjorde laserskanning till det enda gångbara alternativet.

Varför var detektion av överstyckesbalk en knepig fråga?

Överliggare är ofta delvis eller helt inbäddade, och även verklighetsuppfattning har begränsningar när element är dolda. Ändå behövde klienten dessa för strukturell validering och invändig förankring.

Hur påverkade tidslinjen beslutsfattandet?

Den fyra veckor långa tidsfristen innebar att arbetsflöden – skanning, registrering, modellering och ritningsproduktion – alla var tvungna att överlappa varandra för att leverera i tid.

Hur skulle framgång se ut för klienten?

En pålitlig, intelligent 3D-modell av byggd modell och ett strukturerat dokumentsystem som möjliggör välgrundade beslut och säkrare och snabbare operationer.

Luckor i befintlig information

I pappersform, skannade PDF-filer eller JPG-filer, de flesta ritningar var ofullständiga, föråldrade eller handskrivna, ingen tillförlitlig kartläggning eller spårning av fältmodifieringar över tid, över 700 dokument var utspridda över olika format och platser.

Inget centraliserat eller enhetligt system för att: Validera tekniska data, Korsreferera designändringar, Säkerställa enhetlighet mellan team och verktyg

Varför specifika krav var viktiga

Kunden behövde en modell som inte bara var en visuell representation, utan en funktionell tillgång av teknisk kvalitet. Den var tvungen att uppfylla ISO 19650-standarderna, stödja drift och underhåll, minska driftstopp och ge spårbarhet för revisioner. Varje komponent, från ventiler till paneler, var tvungen att vara exakt, intelligent och lätt att hitta.

Desapex-lösningen

Desapex klev in med en heltäckande digital ingenjörskonst.

Det första steget var högprecisions 3D-laserskanning över CNA-1, 2, 3 och kyltornet. Kontrollpunkter säkerställde noggrannhet och punktmoln registrerades minutiöst. Resultatet? En intelligent 3D-modell i Autodesk Plant 3D, som täcker varje detalj från rörledningar och utrustning till el och instrument.

Parallellt digitaliserades över 700 äldre dokument med hjälp av OCR-verktyg och konverterades till redigerbara CAD-filer. Desapex arbetade nära kundens team för att validera och synkronisera dessa dokument med modellen. Isometriska ritningar och tillgångsmärkning slutfördes enligt ISO 19650-riktlinjerna. Alla leveranser, inklusive punktmoln, 3D-modeller, 2D-ritningar och fotografier, levererades i både digitalt och fysiskt format.

Projektets tidslinje och milstolpar

• 21 dagar – Skanning och datainsamling på plats
• 10 dagar – Preliminär modellgranskning och kontrollpunkt för framsteg
• 40 dagar – Slutleverans av intelligent 3D-modell, digitaliserade ritningar och isometri

Programvara och teknik som används

• Autodesk Plant 3D – för intelligent 3D-modellutveckling
• Autodesk Navisworks – för modellgranskning och samordning
• Autodesk ReCap – för punktmolnsbehandling
• AutoCAD – för generering och digitalisering av 2D-ritningar
• OCR-verktyg – för att skanna och indexera pappersdokument

‍

Det verkliga affärsvärdet som levereras

• Kundens teknik- och underhållsteam arbetar nu med en pålitlig digital tvilling av sin kemiska anläggning.
• Upprepade platsbesök för grundläggande verifiering av tillgångar har eliminerats – viktig data är tillgänglig med bara några få klick.
• All dokumentation är nu synkroniserad, standardiserad och ISO-kompatibel, vilket förbättrar revisionsberedskapen och anpassningen av regelverk.
• Avstängningsplanering har blivit snabbare och mer förutsägbar, vilket minskar driftstopp och resursbelastning.
• Samarbetet mellan olika funktioner har förbättrats tack vare centraliserad åtkomst till validerade tekniska data.
• Äldre dokument som en gång var spridda och ostrukturerade är nu digitaliserade, indexerade och lättsökbara, vilket minskar tvetydigheten.
• Övergången från papper till en strukturerad digital miljö har lett till en tydlig operativ förbättring:
  • Högre effektivitet
  • Färre fel vid underhåll
  • Snabbare beslutsfattande
  • Förbättrad transparens mellan avdelningarna

Vad detta innebär för framtida projekt

För klienten var detta inte bara en engångsdokumentationsövning, det markerade en vändpunkt i hur de hanterar och interagerar med sina anläggningsdata. Det som började som ett svar på ineffektivitet utvecklades till ett grundläggande steg i deras digitala transformationsresa. De har nu en intelligent modell de kan lita på, en som återspeglar verkligheten, skalar över enheter och stöder säkrare och snabbare beslutsfattande i alla verksamheter.

Från Desapex sida bekräftade detta projekt vår roll inte bara som tjänsteleverantör utan också som en partner för digital transformation. Att arbeta med äldre dokument, åldrande infrastruktur och fragmenterade register krävde precision, tålamod och djupgående teknisk expertis. Resultatet bevisade att även de mest komplexa och slitna miljöerna kan föras in i framtiden med tydlighet, intelligens och struktur.

Detta samarbete lade mer än bara en digital grund. Det byggde ömsesidigt förtroende. Det demonstrerade kraften i att kombinera teknik med branschkunskap. Och det skapade en ritning för smartare avstängningar, förebyggande underhåll och databaserade beslut. Tillsammans har vi banat väg för en framtid där industrianläggningar inte längre definieras av pappersspår, utan av uppkopplade, intelligenta system som utvecklas med varje behov.