Utmaningen

Indiens ledande lastbilstillverkare ville ta ett djärvt steg mot Industri 4.0. Deras anläggning använde traditionella 2D-diagram för planering, vilket begränsade deras förmåga att optimera arbetsflöden eller anpassa sig till växande produktionskrav.

För att modernisera verksamheten behövde de digitalisera hela anläggningen, vilket möjliggjorde mer exakt processplanering och utrymmesutnyttjande genom 3D-modellering. Målet? Lägga grunden för en helt digital fabrik som kan stödja avancerade simuleringar och smarta schemaläggningssystem.

Klientens initiala hinder

• Noll digital kontinuitet: 2D-diagram kunde inte hålla jämna steg med komplexiteten i realtidsförändringar.
• Manuella ingrepp: Varje förändring krävde fysiskt arbete på platsen, vilket störde produktionslinjerna.
• Blind spots: Inget sätt att simulera eller validera nya layouter innan de implementeras.
• Förlorad effektivitet: Trial-and-error ledde till slöseri med tid och resurser.
• Planeringsförlamning: Inget riktigt sätt att visualisera effekterna innan man fattar beslut.

Varför detta var kritiskt

Vilken var den största flaskhalsen i klientens nuvarande system?

De förlitade sig starkt på 2D-ritningar och manuella ingrepp för produktionsplanering. Alla förändringar, stora som små, innebar att de fysiskt beträdde anläggningen, utförde mätningar och ofta störde driften. Det var ineffektivt och riskabelt.

Varför kunde inte traditionella metoder hålla jämna steg längre?

Produktionskraven utvecklades snabbare än fabriken kunde anpassa sig. Manuella arbetsflöden kunde inte stödja den skala, hastighet eller flexibilitet som behövdes. Teamet hade inte längre råd med trial-and-error, de behövde precision före utförandet.

Vad var risken med att fortsätta med det gamla systemet?

Förlorad tid, förlorad produktivitet och missade möjligheter. Utan realtidsinsikt och korrekta digitala planeringsverktyg medförde varje förändring förseningar, slöseri och osäkerhet. Att hålla sig analog innebar att man hamnade på efterkälken.

Vilken verklig möjlighet såg de med att bli digital?

Möjligheten att simulera framtiden. Med en digital 1:1-modell kunde de testa layouter, optimera flöden och planera uppgraderingar utan att någonsin behöva röra vid den verkliga anläggningen. Varje beslut kunde nu fattas med data, inte gissningar.

Varför just nu? Vad gjorde detta till rätt tillfälle?

Eftersom de var redo att anamma Industri 4.0. Detta var inte bara en engångsuppgradering, utan ett långsiktigt steg mot en smart, uppkopplad fabrik. Och allt var tvunget att börja med en digital grund som kunde skalas med deras vision.

Luckor i befintlig information

Vad kunden hade: en 2D-ritning av verkstadsgolvet, äldre diagram och fysiska genomgångar. Vad de saknade:

• En exakt, rumsligt noggrann 3D-representation av deras anläggning.
• Dataintegration mellan maskiner, struktur och layout.
• Simuleringskapacitet för process- och produktionsplanering.
• En plattform för att testa och validera tänkbara scenarier digitalt.

Varför specifika krav var viktiga

Detta var en aktiv anläggning, varje minut av driftstopp kostade något. Så modellen behövde:

• Registrera både fast infrastruktur och rörliga tillgångar med precision.
• Var modulär så att förändringar kan simuleras, inte testas fysiskt.
• Integrera med CATIA för produktionssystem och Revit för infrastruktur.
• Lägg den digitala grunden för framtida fabriksautomation.

Desapex-lösningen

• Utförande av laserskanning: Aktiviteter kartlades zonvis, med arbetstillstånd förkoordinerade för att säkerställa daglig produktion och efterlevnad av säkerhetsföreskrifter på platsen.
• 3D-modellering av RC-/stålkonstruktioner: Autodesk Revit användes för modellutveckling, vilket säkerställde strukturell trohet, medan Navisworks hjälpte till med effektiv samordning och utseendeprofilering.
• Färgavgränsning: Använde Navisworks Appearance Profiler och Revit Phase Filters för att ge visuell hierarki och tydlighet.
• Demo av korrosionskartläggning: Utförde visuella kontroller i TruView, identifierade problemområden och presenterade en kategoriserad korrosionskarta med hjälp av Revits fasfilter.

Projektets tidslinje och milstolpar

• Inledande platsundersökning och laserskanning - 2 veckor
• Databehandling och punktmolnsjustering - 1 vecka
• 3D-modellering i Revit och CATIA - 4 veckor
• Montering, kvalitetssäkring och integration - 2 veckor
• Slutlig överlämning av den digitala tvillingen

Programvara och teknik som används

• För icke-anläggningstillgångar såsom maskiner, medar, vagnar etc. - CATIA
• För anläggningstillgångar som arkitektur, struktur - Revit

‍

Det verkliga affärsvärdet som levereras

Transformationen handlade inte bara om att skapa en 3D-modell, den handlade om att möjliggöra ett nytt sätt att tänka.

För första gången kunde tillverkarens planerings- och produktionsteam fatta beslut innan de satte sin fot på verkstadsgolvet. Med en helt digitaliserad anläggning i sina händer kunde de simulera layoutförändringar, optimera utrymme och utforska tänkbara scenarier, allt i en virtuell miljö som speglar den verkliga världen med enastående noggrannhet.

Det som tidigare tog veckor av planering, platsbesök och produktionsstopp kunde nu genomföras inom några timmar, helt digitalt. Inga fler störningar. Inget mer gissningslek. Med den här nya modellen hade produktionschefer tillgång till en överblick över rumsanvändning och utrustningslayout, vilket hjälpte dem att identifiera flaskhalsar och ineffektivitet tidigt. Prestandainsikter som tidigare var dolda i kalkylblad och fragmenterade system kunde nu visualiseras tydligt och användas för att driva förbättringar i realtid.

Förändring betydde inte längre kaos. Varje föreslagen uppdatering, oavsett om det gällde att lägga till en ny linje, omkonfigurera en zon eller utöka kapaciteten, kunde modelleras, testas och valideras inom den digitala tvillingen innan en enda skiftnyckel vreds om.

Detta var inte bara en uppgradering, det var en strategisk vändpunkt. Anläggningen hade utvecklats från att vara reaktiv till att bli prediktiv. Från statisk till smart. Med detta enda projekt hjälpte vi till att lägga den digitala grunden för deras Industri 4.0-resa och låste upp en framtid av flexibilitet, effektivitet och kontinuerlig förbättring.

‍

Vad detta innebär för framtida projekt

Transformationen vid deras tillverkningsanläggning handlar inte bara om optimering, det handlar om evolution. Varje operativt beslut, från att omdesigna layouter till att omkonstruera arbetsflöden, kan nu virtuellt prototypas med hjälp av deras digitala tvilling. Idéer kan stresstestas i en simulerad miljö, vilket avslöjar effektivitetsvinster och eliminerar risker innan de ens når verkstadsgolvet.

Det här är inte bara en digitaliserad anläggning, det är en återfödd anläggning. Det som en gång var reaktivt är nu prediktivt. Det som en gång var fragmenterat är nu helt integrerat. Med den digitala tvillingen som strategisk partner har tillverkaren integrerat innovation i kärnan av sin verksamhet. För varje framtida expansion, varje språng i kapacitet, varje djärvt drag, rör de sig inte längre blint. De rör sig med tydlighet, backade upp av data, drivna av möjligheter.

Och i takt med att företaget fortsätter att driva framåt på en mycket konkurrensutsatt global marknad, förblir deras digitala tvilling mer än ett verktyg, det är en kompass för transformation.