Utmaningen

Indiens största oljeraffinaderi, en hörnsten i landets energiinfrastruktur, krävde en omfattande strukturell hälsobedömning av sin enorma 250 hektar stora anläggning. Det statligt auktoriserade ingenjörskonsultföretaget behövde mycket noggranna 3D-modeller och 2D-ritningar av alla RC- och stålkonstruktioner inom anläggningen.

Med tanke på raffinaderiets skala, begränsade åtkomst till platsen och driftskänslighet, var digitaliseringsarbetet tvunget att utföras med precision, minimala störningar och med ett starkt fokus på visuell tydlighet för teknisk analys nedströms.

Klientens initiala hinder

• Decennier gamla ritningar saknade noggrannhet eller saknades helt och hållet.
• Traditionella mätmetoder var ogenomförbara för en så stor och komplex anläggning.
• Hälsobedömningen krävde högkvalitativa digitala modeller för korrosionsutvärdering.
• Att navigera säkerhetsprotokoll och erhålla arbetstillstånd var tidskrävande.
• Kunden behövde en intuitiv, visuell klassificering av element för att snabba upp granskning och riskdetektering.

Varför detta var kritiskt

Varför ville klienten lösa detta nu?

Raffinaderiet förberedde sig för en långsiktig strukturrevision och livscykelhanteringsplan, vilket krävde verifierade data från byggfasen.

Vad stod på spel om det inte åtgärdades?

Odiagnostiserade strukturella problem kan leda till farliga fel eller oplanerade fabriksstopp, vilket riskerar både säkerhet och produktionsmål.

Varför skulle inte traditionell lantmäteri kunna fungera?

Den stora skalan (250 tunnland) och komplexiteten hos sammankopplade strukturer krävde snabbare och mer exakt registrering via laserskanning.

Vad behövde kunden utöver bara en modell?

De krävde färgkodad kategorisering av strukturella element och korrosionsgrad för att hjälpa olika intressenter, inklusive underhålls-, teknik- och säkerhetsteam, att fatta snabbare beslut.

Hur var det kopplat till framtida åtgärder?

Denna modell skulle bli grunden för planerade ombyggnader, säkerhetsuppgraderingar och livscykelplanering av tillgångar.

Luckor i befintlig information

Den initiala inmatningen begränsades till en generell områdeslayout i AutoCAD. Den saknade viktiga detaljer på marken:

Strukturella variationer, deformation, korrosion och odokumenterade tillägg. Den digitala modellen var tvungen att byggas nästan uteslutande från högprecisionsfältdata.

Varför specifika krav var viktiga

Kunden krävde mer än en visuell modell, de behövde ett funktionellt tekniskt verktyg:

• Visuell skillnad mellan RC- och stålkonstruktioner.
• En karta över korrosionsgraden för att underlätta prioritering av inspektion och reparation.
• Redigerbara och delbara leveranser för framtida återanvändning mellan avdelningar.
• Kompatibilitet med flera plattformar som Navisworks och Revit för samarbete mellan flera avdelningar.

‍

Desapex-lösningen

• Utförande av laserskanning: Aktiviteter kartlades zonvis, med arbetstillstånd förkoordinerade för att säkerställa daglig produktion och efterlevnad av säkerhetsföreskrifter på platsen.
• 3D-modellering av RC-/stålkonstruktioner: Autodesk Revit användes för modellutveckling, vilket säkerställde strukturell trohet, medan Navisworks hjälpte till med effektiv samordning och utseendeprofilering.
• Färgavgränsning: Använde Navisworks Appearance Profiler och Revit Phase Filters för att ge visuell hierarki och tydlighet.
• Demo av korrosionskartläggning: Utförde visuella kontroller i TruView, identifierade problemområden och presenterade en kategoriserad korrosionskarta med hjälp av Revits fasfilter.

Projektets tidslinje och milstolpar

• Total varaktighet: 8 månader
• Framsteg: Avslutad
• Viktiga milstolpar:
  • Tillståndsgodkännanden och skanningsstart
  • Veckovisa uppföljningsmöten med konsulten
  • Kompletta 3D-modeller (RC och stål), korrosionskartläggning och 2D-ritningar av färdigbyggt material

Programvara och teknik som används

• Autodesk Revit för BIM-modellering.
• AutoCAD för 2D-dokumentation.
• PDF-läsare för att referera till äldre dokument.
• Leica Cyclone Register 360 för registrering av punktmolnsdata.
• Trimble RealWorks för avancerad punktmolnsbearbetning.

Projektet slutfördes inom några månader, vilket skulle ha tagit över ett år med traditionella metoder, tack vare avancerad laserskanning och 3D-modellering. Denna digitala modell blev grunden för strukturella hälsobedömningar och stödde oförstörande provning med tillförlitliga, geometriskt rika data.

Ingenjörer kunde nu enkelt lokalisera konstruktionsdelar över den 100 hektar stora anläggningen, medan tidig visuell identifiering av korrosionszoner möjliggjorde snabbare säkerhetsåtgärder. De tydliga, organiserade ritningarna av byggnationen förbättrade samordningen under revisioner och framtida förändringar. Med hela anläggningen nu tillgänglig i en 3D-miljö har planering, utbildning och drift tagit ett stort steg framåt.

‍

Vad detta innebär för framtida projekt

Det här projektet är mer än en teknisk övning, det är en glimt av framtiden för infrastrukturförvaltning i Indien.

Genom att digitalisera ett av landets största och mest kritiska oljeraffinaderier har vi visat att även de mest komplexa industriella miljöerna kan översättas till intelligenta, visuella och datarika modeller. Det som en gång krävde riskabla, tidskrävande inspektioner kan nu göras virtuellt med större noggrannhet och samarbete.

För både konsulter och anläggningsoperatörer markerar detta början på en ny era där strukturella bedömningar, ombyggnader och underhållsplanering bygger på verifierad, levande data.

Och allt eftersom vi går framåt är den här metoden redo att skalas upp över raffinaderier, energianläggningar och tillverkningszoner och förvandla traditionella anläggningar till framtidssäkra digitala tillgångar.

"Vi fångar inte bara strukturer, vi fångar säkerhet."